ブックタイトルマツダ技報　2015 No.32

概要

マツダ技報　2015 No.32

No.32(2015)マツダ技報特集:新型ロードスター30新型ロードスターの軽量ワイヤハーネス開発~電線導体のアルミ化~Development of New Roadster Light Weight Wiring Harness~Replacement of Wire Conductor Material into Aluminum~三好俊充*1*2下河内次生Toshimitsu MiyoshiTsuguo Shimokouchi要約新型ロードスターは,初代ロードスターから受け継ぐ人馬一体を追求し,全社一丸となり,飽くなき軽量化へのこだわりを持ち,開発に取り組んだ。電装部品を「つなぐ」役割を担うワイヤハーネスでは,従来は“システム統合により電線本数を削減する省線化”や“電線径を細くする細線化”,“電装部品間を最短で接続する短線化”により,その重量を軽減してきた。今回,軽量化の新技術である“電線導体のアルミ化”をこのクルマをターゲットとし,減速エネルギー回生システム「i-ELOOP」ハーネスで実現した。このハーネスをアルミニウムに置換することにより,クルマ1台に使われるハーネス総重量の約3%にあたる500gの軽量化を達成した。その開発経緯と実現手段を紹介する。SummaryThe New Roadster pursues the“Jinba-Ittai”concept inherited from its original model, and Mazdadeveloped it with an insatiable determination for weight reduction. In wiring harness taking a role“toconnect”all electric equipment parts, the weight reduction is conventionally done by reducing wirenumber through system integration, by thinning wire diameter and by shortening wire length throughthe shortest connection of electric equipment parts. Now Mazda have achieved to reduce the wiringharness weight for the regeneration system“i-ELOOP”by using new technology of“wire materialreplacement to Aluminum”. Mazda achieved weight reduction of 500g equal to approximately 3% ofwiring harness total weight used for one car by replacing wire material to Aluminum. This articledescribes the details of development and the technique.1.はじめに新型ロードスターは,初代ロードスターから一貫して追求し続けている「人馬一体」と「Lot of Fun」を継承し進化させながら,全社一丸となり飽くなき軽量化へのこだわりを持ち,開発に取り組んだ。電装部品を「つなぐ」役割を担うワイヤハーネスは,クルマ1台あたり約15~20kgの重量がある。さまざまな部品で構成されるワイヤハーネスは,電線重量の占める割合が最も高く,全体の約70%を占めるため,軽量化の鍵を握るのは電線重量の軽減である(Fig. 1)。従来,電線重量の軽減実現手段として,次の3つが挙げられる。(1)省線化;システム統合により電線本数を削減する(2)細線化;電線径を細くする(3)短線化;電装部品間を最短で接続する15%WireConnector/TerminalExterior Member/CripRelay/Fuse10% 5%70%Fig. 1 Weight Ratio of Wiring Harness Components*1,2電子開発部Electrical & Electronics Development Dept.-167-