マツダ技報 2017 No.34

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― 118 ― Fig. 9により個別検証の省力化ができ，また，個別検証マツダ技報 4.1 設計品質の向上 本システムは，上述したようにこれまでの人間系による確認不足や判断ミスを払拭し，出図後に発覚していたFig. 7のような不具合の未然防止をねらい開発を始めた。 4.2 机上検証活動の効率化 効率面においても，本システムをFig. 5の検証プロセスに適用すればFig. 9に示すような省力化が期待できる。 5.1 IU-DPA自動化構想の整理 まずは，システム化に向けてやりたいことの理想の形をNo.34（2017）時に同時に実施するため，出図前後に期間を設けて実施していた一括検証を廃止する（Fig. 10）。更に，波及効果としてFig. 8による確定度の高い形状の造り込みで出図後の不具合を極小化し設計変更への対応工数を回避できる。 この効率化した工数を車体品質の更なる造り込みに活用し机上検証活動を充実させ量産品質の早期化が期待できる。 ユーザー目線でFig. 11に示す業務の流れとして整理した。目的は，実現に向けた各項目における課題の抽出と解決策検討を効率良く行うことにある。なお，赤枠部が今回自動化した業務に当たる。以下に具体的な構想を説明する。 ＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷＷ 個別検証及び一括検証ともに共通のプロセスである。 具体的には，システムを起動する前に担当部品と隙・干渉チェックが必要な相手部品の3Dデータ及び対戦部品の組み合わせ情報を整理した『対戦リスト』を準備する。 以降は個別検証と一括検証でプロセスが分かれる。 (1) 事前準備 ①～③ Fig. 10 Efficiency of IU-DPA Work Process スを回避し品質のバラツキを払拭した。 また，Fig. 8に示すように，車体の構造から部品の形状を決めるプロセスを性能解析を含めて小サイクルで回すことにより，机上検証活動を充実させ不具合の早期発見，早期修正につなげて形状確定度を高めた出図が期待できる。 Fig. 6 Inspection Result of IU-DPA Fig. 7 Example of a Defect Fig. 8 Shape Decision Process Fig. 9 Efficiency of IU-DPA Inspection Process Fig.11 IU-DPA Automation Flow 4. 開発のねらいと効果 5. システム開発