マツダ技報 2017 No.34

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― 120 ― マツダ技報 価結果とユーザーニーズから適正な値と色にすること。 まりとの最小値を抽出して表示すること。 値を抽出して表示すること。 とするエッジと面との最大値を抽出して表示すること。 5.5 自動化の考え方 上述したアウトプットの実現に向け，Fig. 19に示す考え方のもと開発を進めた。その考え方とは，自動化するに6) 検証項目Fについて（Fig. 18） 部品同士のチェック対象とする穴の座標軸と中心点の値(2) 計測結果のアウトプット仕様 Table 2は，計測したNG結果を出力したリストである。No.34（2017）2) 検証項目Bについて（Fig. 14） SW溶接する面同士の離れと干渉を抽出すること。 3) 検証項目Cについて（Fig. 15） 部品同士のチェック対象とする各面のエッジごとにR止4) 検証項目D1～D3について（Fig. 16） 部品同士のチェック対象とする各面のエッジごとに最小5) 検証項目Eについて（Fig. 17） 構造の違う2パターンを認識し部品同士のチェック対象を抽出し軸ズレの距離と角度を計測して表示すること。 フォーマットは設計者の使い勝手を考慮し，日頃見慣れたエクセルの表形式とした。リストに出力する内容は，検証を行うにあたってのインプット情報となる検証を行う相手部品の番号，データ改暦，ソリッド化の成否結果と結果として得られた計測値，そしてOK/NG判定の根拠とする基準隙値を明記する。 は，現状の業務を作業レベルで可能な限り細分化して，コンピューターでの置き換え可否を見極めることが重要であること。具体的には，まずは①人が目視や手で行う作業を見える化する。次に②見える化した作業の規則性を見出し定型化する。ここで大切なのは，想定する業務シーンに応じて全てパターン化することである。そして③全てのパターンをつなぎロバスト性を高めたプログラムにすることである。 今回，特に悩んだのが検証部位の特定方法で，いかに漏れなく特定させるか，その仕様の決定に苦労した。次の章にて，検証部位を特定する考え方について説明する。 Fig. 13 Inspection Item A Fig. 14 Inspection Item B Fig. 15 Inspection Item C Fig. 16 Inspection Item D1～D3 Fig. 17 Inspection Item E Fig. 19 Way of Thinking of the Automation Fig. 18 Inspection Item F Table 2 NG Result List