マツダ技報 2018 No.35

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8に示す。スラグが少ないハイアルゴン溶接は，良好な結 3.2 新電着塗料の開発 次にエッジ被覆性評価のため，現在の量産電着塗料を 0ABC －29－ ]2[ tsuRmmaerAしかし，前述のとおり，高い粘性は溶接ビード上のスラグ被覆性を悪化させる懸念がある。 試験後の発錆量の測定結果を示す。 基本的に粘性が高くなるほど赤錆が増える。エッジ錆を大幅に改善する仕様Cでは，溶接ビードと母材の境界付近の耐食性が低下した。粘性が高すぎて，スラグの被覆性が悪化したためと考える。 溶接ビード上のスラグ部とエッジ部の被覆性に対する背反を解くため，エッジ部被覆性を電着塗料の焼き付け時粘性アップで確保し，逆に不利になる溶接ビード上のスラグ部は，スラグ量とサイズの縮小と，電着膜厚アップで被覆性を確保することとした。しかし，必要以上に厚過ぎる膜厚は，コストアップを伴い，締結部の性能を悪化させるため，膜厚：30μm，塗料仕様Bを対策仕様とした。Fig. 11に示すように標準仕様と膜厚アップ仕様で評価を行い，耐食性向上を確認した。 マツダ技報 Conventional welding (20%CO2) Hi-Argon welding (5%CO2) Fig. 7 Welding Bead by Hi-Argon Welding Process Conventional Welding Process Fig. 8 Result of Combined Cycle Corrosion Test (30cycle) (2) Table 2 Test Piece Specification E-coating Thickness 30μm A 30μm B 30μm C Hi-Argion Welding Process Viscosity at baking Standard High More High Fig. 9 Result of Corrosion Test (Edge) Fig. 10に溶接部の実車促進腐食試験による評価を行い，80604020Fig. 10 Result of Corrosion Test (Welding) 13.6 1.8 61.2 No.35（2018） 従来溶接工法とハイアルゴン溶接で施工後，量産条件で電着塗装を施した試験片に対する，腐食試験結果をFig. 果を得た。 ベースに，Table 2のように電着膜厚（一般部のねらい膜厚）を固定し，焼き付け時粘性を変動させた試験片を製作し，複合サイクル試験及び実車促進腐食試験を実施した。各試験片はハイアルゴン溶接で施工した。 エッジ部の複合サイクル試験10サイクル及び30サイクルにおける赤錆発生率（＝赤錆が発生したエッジ長÷試験片のエッジ長）の測定結果をFig. 9に示す。粘性の増加とともに，耐食性が大きく向上することを確認した。