ls―141― ]-[ ytisned ytilibaborP ] Input Load, Oil temperature, Clutch relative speed [ i 0Fig. 10 Block Diagram of μ ModelVh3.2 流体摩擦力モデルの構築 摩擦材の形状を考慮した流体摩擦力を計算可能とするため,3DCFDモデルを構築する。モデル構築にあたり,面間距離hの導出が必要である。そこでFig. 9より,スリップ面では摩擦対それぞれの表面粗さの間に油膜が形成されると考え,表面粗さの中央値からhを導出する。そこで,摩擦材とドリブンプレートの表面粗さと圧縮特性の計測を行う。表面粗さの計測結果をFig. 11に示す。計測結果より,クラッチへ印加する荷重が小さい場合は,摩擦材とドリブンプレートの表面粗さの中央値の和より,hは24.2μm(23.8μm+0.4μm)とし,荷重が高い場合は,表面粗さと圧縮特性から計算した値:20.0μmとなる。 導出したhとドライブプレートの形状から構築した3DCFDモデルをFig. 12に示す。CFD ツールはSimcenter STARCCM+*を用いる。Fig. 12のコンター図はシミュレーション領域における潤滑油の体積分率である。解析条件は,h:20μm,潤滑油温:80℃,クラッチ差回転:500rpmである。なお,モデルの解法,メッシュ条件等については文献(4)に示す。Process F/B F/B Calculation of the interplane distance h Calculation of clutch friction Fluid friction Boundary friction Output Clutch relative speed μ Volume fraction of oil h: Oil film thickness Ar: Real contact area τ: Shear strengthCalculation of Temperature 2.0m N1.5 e1.0u qro0.5 T d 0.0ulF10%Fig. 11 Measurement Results of Surface RoughnessFig. 13 Simulation Result of CFD Model5%0%Oil Flow Inlet Pressure boundary: 0Pa 0% 50% Air Volume fraction of oil [-] Fig. 12 CFD Model
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