マツダ技報2023

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(±mm)②Improved core ③Control the core ④Reduction of ―80―Feedback kcabdeeF）mm（noisnemderoC①σ i00Fig. 7　Imbalance AnalysisFig. 8　Relationship between Core Dimensions and に寄与できると考えた。そして解析の結果は，アンバランス量84～93％，角度方向98.5～99％の精度があり，予実差が極小化され一致した（Table 1）。Material DimensionsTable 1　Expected Di■erence of Imbalance6.1　対策の検討　3章で述べたようにNo.1中子の出来栄えがアンバランスの主要因であるため，造型から機械加工まで，中子と，その転写した素材面の形状を正確にキープし続ければバランスの良いローターが製造できる。つまり①No.1中子を精密に造型し，②No.2中子と精度良く接着し，③溶湯が注がれても変形せず形状を転写し，④基準面を正確に起点として加工することである。そこで5章で開発したシミュレーションを活用して①～④の寸法ずれがアンバランス量へ与える影響を算出し，Cpk1.33が成立する対策とその寸法管理値を個別に設定した（Table 2）。これらに対して取り組んだ内容を以下で紹介する。Table 2　Measures against Imbalance6.2　対策①No.1中子の造型精度（1）金型機構の進化による型合わせ精度向上　No.1中子型は上下の金型と，3つの側面の凹み部を形成する金型の計5つを合わせて空隙を形成する。8C型ローターではこれらの合わせ精度の向上を図った。　従来モデルの13B型ローターはNo.1中子金型を4セット，円形に備えており順繰りに回転させて造型し，ピンとブッシュで位置決めしていた。しかし，型合わimbalance (g・mm)Angle (°)(1) Reduce pattern shift(2) Maintenance metallic patternassembly precisiondeformingmachining standard deviation120PredictedMeasuredvalueGear-sideOpposite gear-side8431643Gear-sideOppositegear-side214191ImbalanceMeasure(g・mm) per mm897741219017937869Avg.Target levelCpk (against target)Concordancevaluerate（％）999841769932109819697ControlvaluePredictedmaximumimbalance(g・mm)0.201790.201486570.303590.200.1078717936516751.366. ばらつき対策の検討と実施Previous process Adjustment of metallic pattern Molding Core assembly Core setting Melting/Pouring/Fettling Positioning Machining Imbalance measurement 1201008060402020100Material dimension（mm）y = 1.000662 xR² = 0.999999 New process Scanning Modeling Core assembly Replacement of the hollow shape Positioning Removing machining area Imbalance analysis 406080